La grande distribution

Lorsque vous passez à la caisse de votre Migros et que le scanner fait «bip!», deux choses se produisent: premièrement, le prix de l’article est ajouté à votre facture et, deuxièmement, la caisse signale au système du magasin que le stock est réduit d’une pièce. Le soir, le système établit une liste de tous les articles manquants et la transmet aux centres de distribution de Migros. L’un d’entre eux se trouve à Suhr, dans le canton d’Argovie.

Chaque jour, des tonnes de produits secs et de boissons fraîches arrivent ici de toutes parts, environ la moitié par train, le reste par camion. Si les fabricants n’amenaient pas leurs produits ici, mais directement dans les quelque 700 magasins Migros, il y aurait chaque matin un énorme embouteillage de camions et seule une petite quantité serait déchargée à chaque fois. C’est pourquoi Migros fait exactement l’inverse: tout arrive d’abord à Suhr et, de là, des camions sont envoyés aux différents magasins, avec les approvisionnements spécifiques qu’ils ont commandés.

Dans le cas du chocolat Frey, le trajet depuis l’usine est très court, car celleci se trouve dans le village voisin de Buchs. La locomotive de manœuvre électrique Alstom H3 n’a qu’un seul virage à prendre et le train arrive dans l’immense hall ferroviaire de Suhr. Les europalettes qui s’y trouvent sont déchargées à l’aide d’un grand chariot élévateur à fourche dont les dents sont si longues qu’elles peuvent en accueillir deux.

«Nous commençons par contrôler la marchandise et lui tirer dessus», explique la logisticienne Melanie Perren, à côté de laquelle les palettes sont désormais rangées. Comment ça, lui tirer dessus? Melanie explique en riant: «Ça veut dire que nous scannons les codes-barres sur les étiquettes.» Elles indiquent le nombre de boîtes sur la palette. Tout correspond: 9 couches de 48 boîtes contenant chacune 20 tablettes de chocolat. Melanie s’approche avec un transpalette jaune et place la palette sur le convoyeur. Celui-ci transporte la marchandise sur deux épaisses chaînes à maillons quelques mètres en arrière, où elle est poussée sur une autre chaîne, comme lors de l’enregistrement des bagages à l’aéroport. «Maintenant la palette se déplace automatiquement vers l’un de nos entrepôts à hauts rayonnages. Là-bas, nous avons de la place pour 120 000 d’entre elles», dit Melanie en marchant devant.

Dans le hall de 30 mètres de haut, vingt-quatre «transstockeurs», miascenseurs, mi-chariots élévateurs, soulèvent les palettes qui arrivent des convoyeurs à chaîne et les déposent dans un grand bruit quelque part très haut dans les immenses rayonnages. «C’est un entrepôt chaotique», explique Djellza Saciri, une collègue de Melanie Perren. «Le système utilise simplement l’emplacement le plus proche qui convient, en fonction de sa taille.»

Ces imposants chariots ne se contentent pas de stocker les marchandises, ils les retirent également. Chaque fois qu’un magasin passe une commande, la palette concernée est retirée de l’entrepôt et amenée à la dépalettisation, où une machine appelée «Layer Picker» fait exactement ce que son nom indique: elle prélève une couche après l’autre. Ensuite, les boîtes et les emballages de chocolat, de biscuits et de thé glacé sont transportés un par un sur des tapis roulants et, après quelques mètres, mis sur un plateau avec un code-barres. «Le système sait ainsi ce qui se trouve sur quel plateau», explique Djellza Saciri. Mais comme il arrive qu’une palette contienne plus d’articles qu’il n’en faut sur le moment, il existe un autre entrepôt où les plateaux sont temporairement mis de côté. Là encore, les robots de rayonnage ne cessent de glisser et de retirer les articles.

Enfin, après de longs parcours tortueux, les différents articles de la commande se retrouvent sur une nouvelle palette où ils sont empilés avec pertinence: comme dans un sac à provisions, les articles lourds sont placés en bas et les articles légers en haut. Cette opération s’effectue également automatiquement. L’ordinateur connaît toutes les mesures et tous les poids. Que reste-t-il à faire pour les employés? «Nous réparons surtout les pannes», dit Melanie Perren en riant. «Mais je suis aussi responsable de dix apprentis en logistique. C’est ce qui me plaît le plus dans mon travail.»

À la fin, le système a créé une palette bien préparée, l’a enveloppée d’un film plastique et l’a transportée jusqu’au quai pour camions numéro 28, où un véhicule vide l’attend déjà. Sur les 15 derniers mètres, une personne intervient à nouveau pour placer la palette dans la remorque. Enfin, le moteur du camion Iveco démarre et l’une des 150 tournées de la journée commence: direction le magasin Schweizerhof de Lucerne.